Pozioma, wielostanowiskowa maszyna ze stołem obrotowym to wysoce wydajne urządzenie do obróbki mechanicznej. Poniżej znajduje się szczegółowy opis:
1. Struktura sprzętu
• Konstrukcja stołu obrotowego
Stół obrotowy jest kluczowym elementem urządzenia, na którym równomiernie rozmieszczono różne stanowiska robocze, takie jak 4, 5, 6, 8, 10, 12 itd. Każde stanowisko robocze może pomieścić jeden przedmiot obrabiany. Stół obrotowy jest zazwyczaj wykonany z wysokowytrzymałej stali, co zapewnia jego wytrzymałość i stabilność podczas pracy z dużą prędkością obrotową oraz odporność na duże siły skrawania. Przykładowo, 8-stanowiskowy stół obrotowy może mieć średnicę około 1-2 metrów, w zależności od wydajności urządzenia.
Napęd obrotowy stołu obrotowego jest zwykle realizowany za pomocą silnika poprzez przekładnię zębatą, która umożliwia dokładną kontrolę kąta obrotu stołu obrotowego i gwarantuje, że każde stanowisko robocze może dokładnie przesunąć się do pozycji przetwarzania.
• System wrzeciona obróbczego
Realizacja funkcji takich jak wiercenie, gwintowanie, rozwiercanie, wytaczanie i frezowanie opiera się głównie na wrzecionie obróbczym. System wrzeciona składa się z wrzeciona, urządzenia mocującego narzędzie oraz napędu wrzeciona. Wrzeciono jest zazwyczaj podparte precyzyjnymi łożyskami, co zapewnia jego dokładność obrotową. Urządzenie mocujące narzędzie umożliwia stabilne mocowanie różnych narzędzi, takich jak wiertła, gwintowniki, rozwiertaki, frezy itp.
Napęd wrzeciona jest zazwyczaj napędzany silnikiem o zmiennej częstotliwości, który może regulować prędkość obrotową wrzeciona w zależności od wymagań procesowych. Na przykład, podczas wiercenia, prędkość obrotowa wrzeciona może być wysoka, sięgając tysięcy obrotów na minutę; podczas gwintowania, prędkość jest stosunkowo niska, aby zapewnić jakość obróbki gwintu.
• System mocowania
W celu zamocowania przedmiotów obrabianych, każde stanowisko robocze jest wyposażone w odpowiednie uchwyty. Rodzaj uchwytu zależy od kształtu przedmiotu obrabianego i wymagań obróbki. Do najczęściej stosowanych należą uchwyty zaciskowe, uchwyty z płytą dociskową itp. Uchwyt zaciskowy nadaje się do mocowania przedmiotów o kształcie cylindrycznym lub zbliżonym do cylindrycznego, które są zaciskane poprzez skurcz szczęk. Uchwyt z płytą dociskową wykorzystuje płytę dociskową i śruby do mocowania przedmiotu obrabianego, dzięki czemu nadaje się do obróbki przedmiotów o nieregularnych kształtach.
Projektowanie oprzyrządowania wymaga możliwości szybkiego mocowania i demontażu detali, zapewniając jednocześnie ich stabilność podczas procesu obróbki. Na przykład, niektóre zaawansowane systemy oprzyrządowania umożliwiają mocowanie i luzowanie detali w ciągu kilku sekund, co znacznie poprawia wydajność produkcji.
2. Zasada działania
• Mocowanie i pozycjonowanie przedmiotu obrabianego
Najpierw operator mocuje przedmiot obrabiany na każdym stanowisku roboczym stołu obrotowego. Po zamocowaniu przedmiot obrabiany jest precyzyjnie pozycjonowany za pomocą urządzeń pozycjonujących, takich jak kołki pozycjonujące, bloki pozycjonujące itp. Zadaniem urządzenia pozycjonującego jest zapewnienie, że przedmiot obrabiany pozostanie w prawidłowej pozycji podczas obróbki i ograniczenie błędów.
• Proces przetwarzania
Stół obrotowy zaczyna się obracać, sekwencyjnie dostarczając obrabiane przedmioty do wrzeciona obróbczego. Gdy przedmiot obrabiany osiągnie pozycję obróbki, narzędzie na wrzecionie rozpoczyna jego obróbkę. Na przykład, jeśli wymagane jest wiercenie, wrzeciono wprawia wiertło w ruch obrotowy z dużą prędkością i posuwem w dół, a wiertło wierci otwór w przedmiocie obrabianym. Podczas obróbki układ chłodzenia rozpyla chłodziwo w obszarze obróbki, aby obniżyć temperaturę skrawania, wydłużyć żywotność narzędzia i spłukać wióry, zapewniając wysoką jakość obrabianej powierzchni.
Po zakończeniu obróbki stół obrotowy kontynuuje obrót i przesyła obrabiany przedmiot do następnego stanowiska roboczego lub stanowiska rozładunkowego. Jednocześnie kolejny przedmiot do obróbki trafia na stanowisko obróbki i rozpoczyna nowy cykl obróbki. Ta wielostanowiskowa metoda obróbki znacznie poprawia wydajność obróbki i skraca czas przestoju urządzenia.
3. Główne funkcje i zalety
• Różnorodne funkcje
Funkcja wiercenia: Umożliwia obróbkę otworów o różnych średnicach i głębokościach, co jest przydatne do obróbki otworów połączeniowych, otworów pozycjonujących itp. w częściach mechanicznych. Na przykład, podczas obróbki bloków cylindrów silników samochodowych, można wiercić otwory cylindrów do montażu tłoków.
• Funkcja gwintowania: umożliwia obróbkę gwintów wewnętrznych, wykorzystywanych do produkcji części takich jak nakrętki, otwory gwintowane itp. Dzięki wolnym obrotom wrzeciona i ruchowi posuwowemu gwintownika można wykonywać na obrabianym przedmiocie gwinty zgodne z normami.
• Funkcja rozwiercania: służy do poprawy dokładności obróbki i jakości powierzchni otworów. Rozwiertak obraca się wewnątrz otworu i wykonuje niewielką ilość skrawania, co pozwala uzyskać wysoki poziom dokładności wymiarowej otworu. Jest on zazwyczaj stosowany do precyzyjnej obróbki otworów przylegających.
Funkcja rozwiercania: Umożliwia obróbkę otworów o większej średnicy lub rozszerzanie i precyzyjną obróbkę istniejących otworów. Na przykład, podczas obróbki otworów łoża dużych obrabiarek, funkcja rozwiercania zapewnia dokładność wymiarową i walcowość otworów.
Funkcja frezowania: umożliwia obróbkę kształtów płaskich, pochyłych, rowkowanych i innych. Na przykład, możliwe jest frezowanie płaszczyzn montażowych części mechanicznych lub obróbka skomplikowanych kształtów konturowych.
• Oczywiste zalety
• Wysoka wydajność: Dzięki wielu stanowiskom roboczym operacje takie jak zaciskanie, obróbka i rozładunek mogą być wykonywane jednocześnie. Na przykład, w 12-stanowiskowej obrabiarce obrotowej, gdy przedmiot obrabiany jest obrabiany na wrzecionie, inne stanowiska mogą jednocześnie zaciskać lub czekać na obróbkę, co znacznie skraca cykl obróbki i poprawia wydajność produkcji.
• Ograniczenie ingerencji ręcznej: Sprzęt charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji, od mocowania przedmiotu obrabianego po zakończenie obróbki. Większość operacji może być wykonywana automatycznie przez sprzęt. To nie tylko zmniejsza pracochłonność operacji ręcznych, ale także ogranicza wpływ czynników ludzkich na jakość obróbki i poprawia jej powtarzalność.
Wysoka dokładność obróbki: Precyzyjne pozycjonowanie stołu obrotowego i precyzyjny obrót wrzeciona zapewniają precyzję obróbki. Dzięki odpowiednim parametrom obróbki możliwe jest przetwarzanie części spełniających wysokie wymagania, takich jak precyzyjne części form wtryskowych czy komponenty lotnicze.
